사장님께 드리는 편지 — 공장을 복제하시겠습니까?

존경하는 대표님께

뮌헨에서 인사드립니다. 지난달 창원 공장을 방문하고 돌아온 뒤로 계속 한 가지 장면이 머릿속을 떠나지 않습니다.

대표님이 사출기 앞에서 하신 말씀입니다. "이 기계는 내가 30년 만졌어. 소리만 들어도 어디가 안 좋은지 안다." 저는 그 말을 의심하지 않습니다. 실제로 그날 3호기의 이상을 대표님이 먼저 잡아내셨으니까요.

그런데 한 가지 여쭙겠습니다. 대표님이 출장 가신 날은요?

디지털 트윈이라는 말을 잊어주십시오

독일에서도 이 단어 때문에 많은 중소기업이 겁을 먹었습니다. 공장 전체를 3D로 복제해야 한다고 생각했거든요. 수억 원짜리 프로젝트. 대기업이나 하는 것.

아닙니다.

제가 드리고 싶은 제안은 훨씬 작습니다. 3호기 한 대만 복제하십시오. 정확히 말하면, 3호기의 정상 상태를 숫자로 정의하는 것입니다. 진동 패턴, 사이클 타임 편차, 금형 온도 추이. 대표님 귀가 30년간 축적한 감각을, 데이터로 옮겨 적는 작업입니다.

이것이 디지털 트윈의 본질입니다. 화려한 3D 모델이 아닙니다.

뉘른베르크의 슈미트 사장 이야기

제가 컨설팅했던 독일 바이에른 주의 금속 가공 회사 이야기를 하겠습니다. 직원 45명. 대표님 공장과 규모가 비슷합니다.

슈미트 사장은 CNC 선반 한 대의 정상 상태를 정의하는 데 두 달을 썼습니다. 센서 세 개를 붙였을 뿐입니다. 비용은 약 400만 원 수준이었습니다.

변화는 예상과 다른 곳에서 왔습니다. 불량률이 줄었느냐고요? 네, 줄었습니다. 하지만 슈미트 사장이 진짜 놀란 건 따로 있었습니다.

자기 공장을 처음으로 객관적으로 본 것입니다.

"내가 느낌으로 알던 것과 데이터가 보여주는 것이 달랐다." 그의 말입니다. 3호 선반이 가장 문제라고 30년간 믿었는데, 데이터는 1호 선반의 편차가 세 배 더 크다고 말했습니다. 감각은 최근 기억에 편향됩니다.

대표님께 권하는 한 가지

전체 스마트팩토리 구축을 권하는 것이 아닙니다. 그건 아직 이릅니다.

가장 잘 안다고 확신하시는 설비 한 대를 고르십시오. 그리고 그 설비의 정상 상태를 숫자로 써보십시오. 센서가 없어도 됩니다. 작업일지 데이터만으로도 시작할 수 있습니다.

그 숫자가 대표님의 감각과 일치하면, 좋습니다. 대표님의 30년이 검증된 것입니다.

만약 다르다면요?

그때가 진짜 시작입니다. 대표님이 출장 가신 날에도, 퇴근하신 뒤에도, 그 숫자가 공장을 보고 있을 테니까요.

건강하시길 빕니다.

뮌헨에서, 토마스 베버 드림