디지털 트윈, 중소기업에겐 사치인가 — 세 사람의 식탁

들어가며

지난 3월, 경기도 안산의 한 식당 별실에서 세 사람이 만났다. 모두 연 매출 300억~700억 원 규모 제조기업의 현장 책임자다. 주제는 하나. 디지털 트윈을 도입할 것인가, 말 것인가.

녹취를 정리했다. 회사명은 가명이다.

K 상무: 솔직히 말하자. 우리 같은 규모에서 디지털 트윈이라고 부를 수 있는 걸 만들려면 최소 3억은 든다. 센서 깔고, 데이터 파이프라인 잡고, 3D 모델링까지. 그 돈이면 사출기 한 대를 바꾼다.

P 팀장: 근데 형, 그 사출기 한 대가 라인 전체 병목인지 아닌지는 어떻게 알아?

K 상무: 경험이지.

P 팀장: 그 경험이 틀릴 때가 문제잖아. 우리는 작년에 검사 공정 시뮬레이션을 돌려봤다. 트윈이라고 부르기엔 민망한 수준이었어. 엑셀 데이터랑 간단한 물리 모델 조합. 그런데 그것만으로 택트타임 편차의 원인을 찾았다. 장비가 아니라 지그 교체 순서였어.

J 공장장: 그게 핵심인 것 같다. 디지털 트윈이라는 이름에 겁먹을 필요가 없어.

J 공장장: 우리 공장은 24시간 돌아간다. 라인 세우면 시간당 800만 원이 날아가. 그래서 설비 배치를 바꾸고 싶어도 못 바꾼다. 리스크가 너무 크니까.

작년에 공정 흐름만 단순하게 디지털로 옮겨봤다. 완벽한 복제가 아니라, 병목 세 곳의 흐름만 모델링한 거다. 비용은 컨설팅 포함 4천만 원. 그걸로 포장 라인 배치를 바꿨는데, 비가동 시간이 월 12시간 줄었다.

K 상무: 월 12시간이면...

J 공장장: 억 단위야. 4천만 원은 두 달 만에 회수했다.

P 팀장: 내 결론은 이렇다. 디지털 트윈을 '공장 전체의 완벽한 복제'로 정의하면, 우리한텐 사치다. 맞다. 근데 의사결정 하나를 시뮬레이션하는 도구로 정의하면, 이미 할 수 있다. 그리고 해야 한다.

K 상무: 나는 아직 반신반의야. 하지만 J 공장장 얘기 듣고 하나는 인정한다. 경험으로 판단하는 게 자랑이 아니라 리스크일 수 있다는 거.

J 공장장: 짧게 말하면 이거다. 트윈이 완벽할 필요는 없어. 내 판단보다 한 발 앞서 틀려주기만 하면 된다. 내가 틀리는 것보다 시뮬레이션이 틀리는 게 훨씬 싸니까.

이 좌담에서 가장 무거웠던 한마디는 K 상무의 "경험이지"였다. 20년 넘게 현장을 지킨 사람의 경험은 존중받아야 한다. 하지만 그 경험을 검증 없이 의사결정의 유일한 근거로 쓰는 것은 다른 문제다.

디지털 트윈의 진짜 가치는 공장을 복제하는 데 있지 않다. 틀려도 괜찮은 실험 공간을 만드는 데 있다.